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实际X轴测量：在实际测量中，将分光镜和固定反光镜1固定在机床上，激光头把激光水平射向分光镜，移动反光镜2固定在加工台上，相对于分光镜与加工台一起沿着X轴水平移动。实际直线轴测量布置示意，如图2所示。图2直线轴测量布置示意
由于机床X轴螺距补偿方式为线性补偿，该摆线轮数控磨齿机X轴在实际工作中总的移动距离为250mm，误差补偿得补偿开始位置为-280mm，补偿结束位置为-30mm，所以测量的螺距误差补偿位置间隔设置为50mm，补偿点数共5个，测试次数为5次，
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切削刃空间轨迹曲面是由车齿刀具切削刃根据车齿工艺运动学原理经齐次坐标变换所得，其齐次坐标向量为： 式中: xcE(u)、ycE(u) 、zcE(u) 分别为车齿刀具切削刃上一点关于 u 在坐标系中在 X、Y、Z 轴上的坐标分量。
G( u，φc) 中前 3 项即为切削刃扫掠面在 Sw 中的坐标矢量参数方程，为简化表达，本文不做区分，且其参数(u，φc) 的意义与前文一致。
切削刃空间轨迹曲面 G( u，φc ) 表征车齿刀具切削刃对工件齿坯完成的每一次切削，因此切屑几何模型由切削刃第 i-1次切削形成的空间轨迹曲面 Gi-1 ( u，薄壁件夹持厂家，φc) 与切削刃第 i 次切削形成的空间轨迹曲面 Gi ( u，φc )以及工件外廓 F( φ，z) 共 3 个曲面包围而成，且车齿切削过程中生成的三维切屑几何见图 2 中③，该切屑为三维异构型切屑。
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当前点线啮合齿轮强度校核方面的理论研究框架已基本建立，在接触强度、弯曲强度、胶合强度方面进行了一定程度的研究，虽然其研究成果基本能够对点线啮合齿轮的可靠性进行评估，但缺乏足够的试验数据支持，因此需在承载能力可靠性试验验证方面加大研究力度，通过试验验证数据，进一步完善点线啮合齿轮强度校核理论。
齿形优化：点线啮合齿轮齿形优化研究主要通过齿轮修形来实现，薄壁件夹持定制，这与渐开线齿轮相似，通过齿形优化能够有效提高齿轮啮合性能及承载能力。在点线啮合齿轮修形优化研究方面，杨帆对点线啮合齿轮齿廓修形方法开展了研究，其以齿廓修形的三要素(修形量、修形曲线、修形高度)为基础，对齿廓修形参数进行了定义，建立了齿廓修形的几何模型和函数表达式，并通过实例对比分析了齿廓修形前后齿轮动态啮合力的变化情况，得出了齿廓修形对于点线啮合齿轮的啮合冲击具有明显改善作用的结论，对降低点线啮合齿轮啮合激励具有重要作用。
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